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1949年，伴随着新中国的诞生，中国科学院成立。作为国家在科学技术方面的最高学术机构和全国自然科学与高新技术的综合研究与发展中心，建院以来，中国科学院时刻牢记使命，与科学共进，与祖国同行，以国家富强、人民幸福为己任，人才辈出，硕果累累，为我国科技进步、经济社会发展和国家安全做出了不可替代的重要贡献。更多简介 +
中国科学院院级科技专项体系包括战略性先导科技专项、重点部署科研专项、科技人才专项、科技合作专项、科技平台专项5类一级专项，实行分类定位、分级管理。
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中国科学技术大学（简称“中国科大”）于1958年由中国科学院创建于北京，1970年学校迁至安徽省合肥市。中国科大坚持“全院办校、所系结合”的办学方针，是一所以前沿科学和高新技术为主、兼有特色管理与人文学科的研究型大学。
中国科学院大学（简称“国科大”）始建于1978年，其前身为中国科学院研究生院，2012年经教育部批准更名为中国科学院大学。国科大实行“科教融合”的办学方针，与中国科学院直属研究机构（包括所、院、台、中心等），在管理体制、师资队伍、培养体系、科研工作等方面高度融合，是一所以研究生教育为主的独具特色的高等学校。
上海科技大学（简称“上科大”），由上海市人民政府与中国科学院共同举办、共同建设，由上海市人民政府主管，2013年经教育部正式批准。上科大致力于服务国家经济社会发展战略，培养科技创新创业人才，努力建设一所小规模、高水平、国际化的研究型、创新型大学。
“奋斗者”号载人球舱在10909米深海顶住2000头非洲象般的压力，长征五号氢泵叶轮在-253℃超低温下以超音速旋转，C919大飞机国产发动机的钛铝叶片划破长空……这些“大国重器”的核心部件上，都凝结着中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员杨锐团队的执着与创新。
2025年，杨锐荣获全国先进工作者称号。他的人生轨迹恰似钛合金材料——以坚韧承托使命，以突破定义边界，在“上九天”“下五洋”的征程中，成就科学家与国家需求的同频共振。
在“奋斗者”号万米载人潜水器的钛合金球舱内壁，一道几毫米宽的焊缝藏着中国深潜技术的突破密码。这个直径2米的球舱要承受110兆帕水压，相当于2000头非洲象产生的压力，而当时国际上最先进的美国“极限因子”号，采用Ti64钛合金却仅能实现两人载客，且无法用于常规科考。
“要载3人，必须让钛合金强度提高20%，还得能焊。”杨锐告诉《中国科学报》，在2012年接手载人舱材料攻关时，他和团队面对的是技术空白。
杨锐带领团队从合金设计底层逻辑出发，提出“消除焊接脆性”的新思路：以理论计算为指导，调整钛、铝和多种过渡族元素配比，在保持韧性的同时提升强度。仅合金成分调试就经历了12轮实验，每轮都要测试本体材料和焊缝退火处理前后的力学性能，团队最终研制出Ti62A钛合金。
2019年，当球舱在洛阳某研究所完成焊接后，随炉样品力学性能全部合格——这是确保万米水压下球舱安全服役30年的关键。
2020年11月10日，“奋斗者”号抵达10909米深海。创下此纪录后不久，中国成为世界上万米下潜人数、次数最多的国家。
杨锐常常感慨建制化科研的能量：“106位科研人员、200多名工人跨越7个省份，历经14道工序，在3年零3个月里开了65次协调会，才让这颗‘深海之心’跳动起来。”这项成果入选“十三五”国家科技创新成就展，成为海洋强国的鲜活注脚。
同样的突破也发生在长征五号运载火箭的“心脏”里。液氢液氧发动机的氢泵叶轮，要在接近绝对零度的-253℃下以每秒550米的速度旋转——比音速还快。
“美国航天飞机因这一技术瓶颈推迟3年，我们不能等。”杨锐团队临危受命时，面对的是国内空白的钛合金粉末近净成形技术：叶轮尺寸收缩率高达33%，精度却要控制在0.1毫米内，这相当于3根头发丝的直径，控制难度远超传统铸造。
杨锐没有走“反复试错”的老路，而是带领团队用计算机模拟粉末致密化过程，收缩轨迹，再通过实验验证优化。1年突破关键技术，18个月交付产品，最终叶轮制造精度比其他同类产品提高1倍，氢泵效率达76.5%，由此彻底解决了我国大推力氢氧发动机“卡脖子”难题。
2016年长征五号首飞成功后，杨锐团队获五部委联合颁发的“长征五号运载火箭首次飞行任务突出贡献团队奖”。这项底层技术至今仍支撑着嫦娥五号探月、天问一号火星探测等重大任务。“从实验室的模拟曲线到发射场的成功轰鸣，这一步我们追了15年。”杨锐说。
在C919大飞机国产发动机研制中，杨锐团队的创新同样“剑指核心”。钛铝能让发动机叶片减重50%，但常规精铸技术的表面反应层太厚，无法实现无余量铸造。
他带领团队发明高稳定性氧化钇面层技术，将反应层厚度从100微米降至5微米，也就是降低了1个数量级，在国际上首次实现工业化应用。
如今，这项技术已用于长江1000发动机低压涡轮叶片，并支撑长江2000发动机研制，是我国商用航空发动机自主化的关键一步。
“辽宁年产8万吨海绵钛，占全国40%，但高端钛材要从国外、省外买，再运回沈飞、黎明公司用——这根链条必须接上。”在辽宁工作40余年的杨锐，对本地钛产业的“痛点”了如指掌。
2024年，杨锐牵头的辽宁省科技重大专项“高端装备用金属材料创制”启动，省财政投入2亿元，企业配套3.8亿元，联合5所高校、18家企业组成攻关联合体，目标直指“原料-加工-应用”全链条贯通。
在沈阳某产业园的车间里，基于杨锐团队技术改造的钛合金紧固件丝材生产线正高速运转。这条生产线年国防科学技术进步奖二等奖，如今已用于多型产品，年产能突破100万件，成本较进口降低40%。
“光有配方不行，得告诉工人怎么轧、怎么焊。”杨锐常带领团队在车间蹲点，把实验室数据转化为“轧制温度1050℃±5℃、变形量30%/道次”的具体参数。
自1995年结束在英国剑桥大学博士后工作回国后，杨锐带领金属所钛合金团队完成近百项国家级任务：从军用钛合金棒材到深海钛合金管材，从航天钛合金锻件到医疗钛合金植入物。
这种“扎根地方、服务全局”的担当，早已融入杨锐的科研基因。上世纪90年代回国之际，他放弃前往香港等地工作的机会，回到金属所，正是看中辽宁作为我国金属材料研究重镇的产业基础。
多年来，杨锐团队先后入选国家首批国防科技创新团队、中国科学院首批“青年创新团队特别支持计划”以及科技部重点领域先进钛合金及工程应用创新团队，成为面向国家重大需求不可或缺的战略研究力量。
“1976年元旦，上小学的我读到毛主席《水调歌头·重上井冈山》中‘可上九天揽月，可下五洋捉鳖’，感到热血沸腾。那时怎会想到，40年后能亲身参与圆这些梦？”杨锐的感慨道出了其科研人生与时代使命的深刻联结。
这份联结体现在敢于突破的勇气里。当年万米载人舱方案有争议，国际上流行透明玻璃舱体，国内不少专家担心“钛合金会落后”。杨锐顶住压力，从断裂力学公式推算钛合金的安全承压能力是玻璃的84倍，更适合长期科考。
杨锐所用的公式正是他的博士生导师埃贡·奥罗万于1948年在英国卡文迪许实验室修正完善的。当“奋斗者”号完成克马德克海沟国际联合调查等重大任务时，日本《日经亚洲》和美国《海洋技术评论》高度评价称，载人舱使中国在深海探测领域遥遥领先于任何其他国家。
“材料是工业的骨骼，钛合金的韧性与强度，恰如科研工作者需要的坚守与突破。”从实验室配方到生产线产品，从剑桥博士后到钛合金领航者，杨锐深耕钛合金领域数十年。如今，他正带领团队攻关新一代耐高温钛合金，目标是支撑高超音速飞行器突破2000℃耐热极限。